Кристалната точка на топење на тефлонски е 327℃, но смолата мора да биде над 380℃ за да биде во стопена состојба.Покрај тоа, тефлонски има исклучително силна отпорност на растворувачи.Затоа, не може да користи ниту обработка на топење ниту обработка на растворање.Општо земено, производството на неговите производи може да се врши само како обработка на метал и керамика.Прашокот најпрво се набива, а потоа се синтерува и се обработува, или се формира со истиснување, изобарно формирање, обложување и формирање на календерирање.
Кристалната точка на топење на тефлонски е 327℃, но смолата мора да биде над 380℃ за да биде во стопена состојба.Покрај тоа, тефлонски има исклучително силна отпорност на растворувачи.Затоа, не може да користи ниту обработка на топење ниту обработка на растворање.Општо земено, производството на неговите производи може да се врши само како обработка на метал и керамика.Прашокот најпрво се набива, а потоа се синтерува и се обработува, или се формира со истиснување, изобарно формирање, обложување и формирање на календерирање.
Калапи со компресија
Формирањето со компресија е најмногуТефлонски калапи обработкаметод кој моментално се користи за тефлонски.Процесот на обликување е метод во кој одредени материјали за обликување (прав, пелети, влакнести материјали и сл.) се ставаат во метален калап и се обликуваат на одредена температура и притисок.Полимерот кој се обработува со обликување со компресија не е ограничен со неговата молекуларна тежина, а речиси целата пластика може да се обработи со обликување со компресија.Главните карактеристики на обликувањето со компресија се: ниска цена, едноставна опрема, мала инвестиција и неограничена од молекуларната тежина на обработената пластика;Недостатоците се ниска производствена ефикасност, висок интензитет на трудот и нестабилен квалитет на производот.Релативната молекуларна тежина на тефлонски е превисока и флуидноста е исклучително слаба.Кога другите методи на обработка се незрели, земјите ширум светот главно користат обликување со компресија за обработка на тефлонски производи.
Специфичниот процес на обликување со компресија е поделен на ① прес-синтер-прес метод;② синтер-прес метод;③ брзо загревање-прес метод;④ притиснете и синтерајте истовремено.
Хидроформирање
Хидрауличниот метод се нарекува и метод на изедначување и метод на еднаков притисок, кој е да се додаде тефлонска смола рамномерно помеѓу гумената кеса и ѕидот на мувлата, а потоа да се инјектира течноста (најчесто употребуваната вода) во гумената кеса и гумената кеса што создава притисокот се проширува до ѕидот на мувлата и се набива Смолата станува метод на преформи.Овој метод може да се користи за производство на поголеми ракави, резервоари за складирање со дно, полусферични школки, столбови на кули, големи плочи итн., а може да се користи и за производство на маици, колена, профилирани материјали итн. со интегрално обложена тефлонски композитна структура.Производи со сложени форми.Главната предност на хидроформирањето е едноставната структура на опремата и калапи.Обична пумпа за вода заменува преса со висока тонажа.Производот е подеднакво компримиран, има конзистентна густина, може да произведува компоненти од големи размери, има сложени форми и едноставни структури на поставата.
Формирање на туркање
Туркањето исто така се нарекуваистиснување на пастакалапи.Распрснувачката смола со просејување од 20-30 мрежи се меша со органски адитиви (толуен, нафтен етер, масло за растворувач итн., пропорцијата на тежината на смолата е 1/5) за да се направи паста.Претходно компресирана во обична обична празно со дебели ѕидови, потоа ставете ја во материјалот за преса и користете клип за да ја формирате под загревање.По сушењето се синтерува на температура од 360~380C, а по ладењето се добива цврста цевка за туркање, прачка и други производи.Производите за туркање се ограничени на прачки со дијаметар од 16 mm или помалку и цевки со дебелина на ѕидот од 3 mm или помалку.
Спирално истиснување калапи
Екструдерот за завртки на тефлонски прав се разликува од екструдерот што се користи за други термопластики.Екструзивното обликување на термопластиката Zengtong е да го унапреди материјалот со помош на ротација на завртката, додека исто така ја игра улогата на компресија, стрижење и мешање., Материјалот исто така се топи од топлината што се создава од чистата сила и надворешното загревање на материјалот.Завртката на тефлонскиот екструдер со завртки ја игра само улогата на пренесување и туркање, така што материјалот поминува низ главата на екструдер со едно завртка со двоен навој, еднаков чекор и еднаква длабочина, а потоа влегува во матрицата за синтерување, ладење. и обликување со притисокот што го обезбедува уредот за повратен притисок за да се постигне континуираната цел.При обработка на тефлонски екструдер со една завртка, често се среќаваат големи тешкотии.Бидејќи коефициентот на триење на тефлонскиот прав е многу низок, тој предизвикува лизгање за време на процесот на хранење, што во голема мера го намалува преносниот капацитет на завртката.Покрај тоа, поради триење и создавање топлина, прашокот може да се залепи за завртката или бурето, што го прави хранењето потешко и нестабилно.
Во последниве години, близнаци завртки се користат и во обработката на материјали од оваа посебна природа.Неговиот принцип на напојување е различен од оној на екструдерите со една завртка.Има позитивен ефект на пренесување и може да го надмине лизгањето на прашокот UHMWPE во завртката.Во голема мера го подобрува капацитетот за напојување на завртките.Меѓу нив, контра-ротирачкиот екструдер со две завртки има подобри ефекти на мешање и хомогенизација од истиот ротирачки екструдер со два завртки, но поради неговата поголема сила на раздвојување, ефектот на смолкнување на јазот на завртката е поголем, што предизвикува материјалот да се прегрее. и истиснуваат.Молекуларната тежина на излезниот материјал може да се намали за околу 40%.Ако дворот е поголем, а завртките не се заглавени, материјалот ќе се залепи за потоплиот метал.Сепак, употребата на коротирачки екструдери со два завртки ги нема горенаведените проблеми.Ефектот на смолкнување на материјалот во екструдерот е релативно мал, а топлината потребна за пластификација е целата од надворешен извор на загревање, така што може точно да се контролира за да може да се минимизира деградацијата на материјалот од прегревање за време на процесот на истиснување, и во исто време да се одржува Протокот на материјали во главата на машината е нормален и стабилен, а дизајнот на големината на пресекот на главата на машината треба да се прилагоди на волуменот на материјалот што го пренесува завртката.Брзината на ротација на завртката исто така не може да биде голема, генерално околу 10 вртежи во минута.Со цел да се избегне материјалот ненадејно да се залепи на металната површина, температурата на истиснување мора строго да се контролира.
Калапи со истиснување на клипот
Пластиката за обработка на обликување со истиснување со клип е стар метод во обработката на пластиката.Од појавата на пластични материјали, луѓето почнаа да го користат овој метод за обработка на пластика.За да се обработи тефлонски екструдер со клип, квантитативна смола се втиснува во калапот, клипот се враќа и се втиснува во преформа.На овој начин, во матрицата се формираат повеќе преформи.Поради меѓусебното триење помеѓу тефлонската смола и триењето помеѓу тефлонската смола и ѕидот на матрицата, се создава отпор.Во исто време, волуменското проширување на преформата при синтерување во матрицата исто така генерира отпор, така што таа е преформа на еден сегмент.Синтерувањето и ладењето под притисок формираат континуирана целина.Предностите на овој метод се: нема стрижење за време на процесот на калапи, релативната молекуларна тежина е намалена, квалитетот на производот е добар и не е ограничен со релативната молекуларна тежина и може да обработува големи дијаметри со максимален дијаметар од 500 mm и дебелина на ѕидот од само 3 mm.Цевка.Меѓутоа, поради малата контактна површина помеѓу суровината и грејниот дел за време на процесот на испраќање, ефикасноста на греењето е мала, што ја ограничува брзината на неговото истиснување.
Време на објавување: Јуни-14-2020 година